La planta que Volkswagen posee en Navarra, España, cuenta con un sistema que automatiza la logística que implica una organización de las piezas del vehículo a la línea de montaje. El proceso está basado en la utilización de vehículos autónomos. A su vez, todo el proceso se encuentra digitalizado, según informó el fabricante.
Navarra: La primera que automatiza la logística
Fuentes de Volkswagen informaron que la planta de Navarra, ubicada en Landaben, Pamplona, es la primera de las 32 fábricas que automatiza la logística del proceso. De esta manera, dicha planta se encuentra de primera en la automatización logística que busca la empresa.
Por otra parte, la puesta en marcha del proceso implica que se mejoran los costos operativos y se reduce el impacto medioambiental. Esto porque al automatizar la logística no se debe recurrir a almacenes externos para la producción del tercer modelo asignado a la planta, el Taigo. De esta manera, se reducen los transportes exteriores.
El sistema que automatiza la logística del proceso fue desarrollado por las empresas ASTI y Autocar. Se trata de la aplicación de tecnología ya existente al sector de la automoción. Precisamente, al aplicar esta tecnología, la eficiencia se vuelve mayor.
Alfonso Eslava, director de Logística de la planta, recordó que para lograr el proceso fue esencial la colaboración del operador logístico ID Logistics. Esta empresa está encargada tanto de la gestión del proceso como de la formación del personal.
Proceso de automatización en el almacén
El proceso automatizado dentro del almacén comienza con la necesidad de material en el punto de montaje. Esto se traduce en una petición que llega de manera digitalizada a la zona de secuenciación. Allí, un operario saca las piezas de la manera que las requiere la línea de montaje. Las piezas son colocadas en carros preparados especialmente para dicha labor.
Cuando el proceso de secuenciación de cada carro finaliza, son gestionados con vehículos autónomos que también pueden preparar el retorno cuando ya están vacíos. SI el operario necesita reponer material, realiza la petición al almacén, que a su vez tramita paralelamente la gestión de los vehículos autónomos. Estos se encargan de retirar el contenedor vacío y reponen el material necesario.
Al utilizar este tipo de vehículos autónomos, la planta redujo el empleo de carretillas. De esta manera, se creó un espacio de trabajo con una diferenciación entre la zona donde circulan los vehículos autónomos y las carretillas. Desde la planta aseguraron que con esta separación se reducen los riesgos de accidentes.
A su vez, dentro del área de Logística del almacén se implementaron dos zonas con diferentes sistemas automatizados. Uno de ellos es donde se secuencian 32 familias de piezas. El segundo es el espacio donde se secuencian nueve familias de piezas. Esta disposición permite optimizar la productividad general de los procesos dentro de la planta.
